Coleciona

Destaques:

quinta-feira, 29 de agosto de 2013

Como a AUTOart produz suas réplicas?

Nesta semana a fabricante AUTOart, que produz algumas das mais belas e detalhadas réplicas de carros, publicou em sua página no Facebook um pouco sobre seus segredos de como funciona sua produção, inclusive com valores. Para quem não está acostumado com informações industriais, os dados podem ser chocantes, e nos ajudam a entender um pouco sobre os desafios da produção destes carros que tanto amamos.

Eles dizem que para produzir apenas um modelo na escala 1/18, os custos ficam entre 100 e 200 mil dólares, dependendo da complexidade da réplica e do número de componentes. Esse, é claro, é o custo de se fabricar na China. Se fosse em um país desenvolvido (EUA ou na Europa), os custos seriam o dobro ou o triplo, já que os custos trabalhistas são muito maiores.

Um molde de um carro na escala 1/18 consiste em 20 a 30 pequenos e grandes blocos de ferro, sendo que o mais complicado e maior bloco de ferro (que pode chegar a pesar uma tonelada) é o que é usado para moldar a carroceria da miniatura, já que envolve toda uma estrutura tridimensional do molde. Demora por volta de um ano para a engenharia conseguir produzir um conjunto de moldes de ferro para apenas um modelo.

Uma vez que os moldes estão prontos, metal líquido é injetado com altíssima pressão na cavidade do molde por uma máquina injetora. Cada molde pode produzir mais de um milhão de cópias e sua vida útil é bastante alta, e essa é a forma mais barata e econômica para se produzir miniaturas em grande quantidade. Este processo é utilizado por todos os grandes fabricantes de miniaturas do mundo.

A produção com estes moldes de ferro só se justifica quando se produz uma quantidade alta de produtos. Se forem produzidas apenas centenas de unidades do mesmo modelo, só o custo dos moldes passará de 40 dólares por carro, e isso pode inviabilizar toda a produção.

Esse panorama da produção mostrado pela AUTOart nos faz entender um pouco melhor as complexidades de se produzir miniaturas em grande escala. Nos faz pensar por exemplo que um fabricante como a Mattel (Hot Wheels e Matchbox), Greenlight, M2, Maisto, etc, precisa ter um processo muito bem planejado e coordenado para conseguir produzir milhões de miniaturas, embalar e enviar para o mundo todo com um preço final de alguns poucos dólares, e ainda ter lucro. Cada probleminha na produção, ou em algum momento do desenvolvimento ou da logística, pode significar um enorme prejuízo, já que os custos são calculados com pouca margem de erro. Isso ajuda a explicar porque vemos cada vez mais miniaturas mais caras e com menos detalhes.

18 comentários:

  1. Perfeito!
    E não seria mais fácil pra todos se os produtos fossem fabricados em maior quantidade, a fim de que estivessem disponíveis nas lojas para que nós pudéssemos comprá-los?

    ResponderExcluir
  2. Conheço bem esses tipos de moldes, trabalho em modelação/ferramentaria e fabricamos moldes como esses ae! As grandes empresas usam esses tipos de moldes pra se fabricar quase tudo rsss e realmente custam muito caro

    ResponderExcluir
  3. Este comentário foi removido pelo autor.

    ResponderExcluir
  4. Douglas! Tenho alguns Autoart na escala 1/64, inclusive um Bugatti Veyron que é um dos carrinhos que mais gosto da coleção. Lamborghini Aventador na escala 1/18 é demais, mas custa em torno de 650,00 aqui no Brasil.

    ResponderExcluir
  5. Douglas, sou profissional da área de Projetos de Moldes para Injeção há 32 anos e, para ser mais preciso e esclarecedor ainda, esse moldes são feitos em Aços especias, de alta dureza tecnologia em usinagem e tratamentos. Para se ter uma ideia, esses moldes são projetados para suportar pressões de 500 Kg/cm2 de área, quando injetado plástico e as máquinas tem capacidade de fechamento, para manter o molde fechado no momento da injeção, de acima de 100 t, nas máquinas que injetam peças menores.

    ResponderExcluir
    Respostas
    1. Obrigado pela informação Fernando.

      Excluir
    2. Fernando, boa noite! Tudo bem? Já trabalhei muitos anos atrás no ramo de auto-peças e em certa ocasião, durante compromissos profissionais, estive em SP visitando algumas indústrias desse setor automobilístico.

      A ocasião aqui é propícia, pois de tudo o que vi, o que mais me chamou a atenção foi o trabalho do ferramenteiro e a confecção desses moldes numa indústria de injeção de plásticos.

      Lembro que à época estavam confeccionando uma ferramenta (o que nós leigos chamamos de molde) e que o processo era feito com a imersão de um bloco maciço de metal num recipiente grande com algum líquido em suspensão. Lembro também que o processo sofria uma espécie de "eletrólise", a qual corroía/desgastava o metal bruto nas partes determinadas, até o bloco bruto se transformar na ferramenta/molde acabado. Também lembro de me informarem ser um processo demorado (de uma a duas semanas) e que o ferramenteiro era peça fundamental na fábrica.

      Aquilo tudo me chamou por demais a atenção e só consigo reproduzir aqui o teor do que vi de uma maneira muito tosca. Você poderia fazer a gentileza me explicar um pouco mais desse processo? Ainda hoje os moldes são feitos assim? Achei aquilo um trabalho lindíssimo e até hoje essa curiosidade me persegue, rsrsrs!!!

      Abração e tudo de bom!

      Luiz Felipe

      Excluir
    3. Luiz, o nome do processo descrito por você é eletroerosão. Ele remove de forma grosseira uma grande quantidade de material do bloco de aço, o que seria inviável de outras maneiras. Depois disso, são feitos acabamentos na superfície até atingir as dimensões necessárias. No youtube há muita informação sobre os processos de fabricação de moldes, vale a pena dar uma consultada.

      Excluir
    4. Obrigado, Maurício! Vou realmente pesquisar. Acho um fabuloso!

      Excluir
    5. Já que muita gente está revelando sua profissão, vamos lá: Trabalho a muitos anos com vendas de lubrificantes industriais. O processo acima é feito pelo processo de eletroerosão, que consiste num eletrodo que corrói o metal seguindo o formato designado pelo projeto, "escavando" a superfície metálica, criando um molde onde será injetado o plástico, ou como neste caso o Zamac (liga metálica de Zinco (Z), Alumínio (A), Magnésio (MA) e Cobre (C))pelo seu baixo ponto de fusão ao redor de 400°C pois assim desgasta menos o molde.
      O líquido em suspensão que o Luiz Felipe mencionou, era no passado querosene, pois ele não interfere na passagem de corrente elétrica. Atualmente, por questões de saúde operacional, segurança e meio ambiente, óleos de baixa viscosidade (base isoparafina) são utilizados neste processo pelo ponto de fulgor maior e odor quase isento. Em alguns processos a água também pode ser utilizada, mas nesse caso ela recebe uma dosagem de fluído solúvel sintético para que neutralize a ação corrosiva da água.
      O custo do molde é de fato altíssimo porque além de um aço ferramenta (que possui propriedades como o Fernando citou) o produto final depende da habilidade do ferramenteiro para fazer o molde, normalmente bipartido, dentro das medidas exigidas e assim economizar material durante o processo de injeção.

      Excluir
    6. Só posso agradecer a todos os colegas da área pelas explicações, uma verdadeira aula!

      Muito obrigado também ao Douglas pela postagem. Uma das melhores matérias que já li por aqui!

      Abração,

      Luiz Felipe

      Excluir
    7. Só posso agradecer a todos os colegas da área pelas explicações, uma verdadeira aula!

      Muito obrigado também ao Douglas pela postagem. Uma das melhores matérias que já li por aqui!

      Abração,

      Luiz Felipe

      Excluir
    8. Este comentário foi removido pelo autor.

      Excluir
    9. Melhorando o que o Maurício falou, na realidade a eltroerosão é usada quando temos perfis determinados pelo produto e/ou a usinagem com brocas e fresas se torna impossivel no local do molde. Ela pode sim obter dimensão final e acabamento, inclusive texturizado, dependendo como é usada, pois há regulagens no método que permitem isso. Basicamente a eletroerosão são centelhas transmitidas pelo Cobre que desgastam o aço. Ela pode ser feita com fios ou blocos desse material, que devem ter o perfil desejado a ser "gravado".

      Excluir
  6. Também sou metalúrgico e fiquei super feliz por mostrarem por trás da cortina o processo de fabricação.

    ResponderExcluir
  7. Olha só, quanta cultura!!!
    Quem disse que colecionar carrinhos não é cultura?

    Com estas excelentes explicações do Mauricio, Luiz e do Fernando ficamos sabendo um pouco mais deste mundo, e particularmente nunca me interessei em saber o que era o famoso ZAMAC -Zinco (Z), Alumínio (A), Magnésio (MA) e Cobre (C), puxa legal mesmo...
    Somente quem acompanha as postagens do T-Hunted é que tem este privilégio.

    Parabéns à todos.

    Um Abraço.

    Ronaldo Valeriote/SP

    ResponderExcluir
  8. Grandes personalidades sempre presentes no T-Hunted... obrigado por repartir seu conhecimento
    É isso aí... não temos todas as séries de miniaturas colecionáveis, mas temos cultura!

    ResponderExcluir